Sales Power de México S.A. de C.V.

Machuelar en grafito
21/07/21

El grafito es un material sumamente suave y quebradizo que puede resultar un reto a la hora de realizar machuelos.

Cuando buscas cómo hacerlo en Google se obtienen muy pocos resultados.

Uno de los clientes de FlexArm tenía este reto en sus manos, él quería encontrar una solución de machuelado sencilla que les permitiera trabajos con gran precisión y consistencia. En su proceso de búsqueda, se dieron cuenta de que no había mucha información disponible sobre este tema. Sin embargo, se encontraron con FlexArm y pensaron que podría funcionar para sus necesidades de machuelado. Aprovecharon la prueba de roscado gratuita para asegurarse de que FlexArm pudiera manejar el grafito roscado sin agrietar el material.

MACHUELANDO EL GRAFITO CON FLEXARM

El cliente quería probar el FlexArm en cuatro grados diferentes de grafito: POCO3, POCO3 reciclado, AF5 y C200 utilizando un macho de roscar de ranura en espiral Emuge 1 / 4-20. El cliente estaba interesado en el modelo neumático más pequeño, el A-32. Dado que el grafito es un material blando y no requiere grandes cantidades de torque, el A-32 es un ajuste perfecto para la aplicación.

El cliente envió piezas de prueba con dos barrenos ciegos en cada grado de grafito. Se probó el FlexArm en cada uno usando las boquillas de cambio rápido. Estas boquillas tienen un embrague de torsión ajustable para evitar la rotura de la herramienta de corte. Esta característica permite que el machuelo deje de girar al encontrar cualquier obstrucción en su camino y/o el fondo del barreno. El embrague se ajustó a una posición suelta para evitar daños en las roscas o el material.

El brazo de roscado FlexArm no tuvo problemas para roscar cada grado de grafito. Cada orificio roscado creó roscas suaves y consistentes sin grietas ni roturas. Los clientes quedaron satisfechos con los resultados, por lo que compraron la máquina roscadora neumática A-32 y la utilizarán para procesar aproximadamente 60.000 piezas por año.

La adición del FlexArm ayudará a aumentar la eficiencia y reducir la tasa de desperdicio.

VERSATILIDAD DE ROSCADO

Muchas veces los usuarios finales se preocupan por encontrar una solución de roscado fácil para materiales duros, pero los materiales blandos pueden ser igual de desafiantes.

La máquina roscadora FlexArm es lo suficientemente versátil como para manejar materiales blandos, materiales duros y todo lo demás.

Si está buscando una solución de machuelado eficiente, contáctenos y cuéntenos a qué problemas se está enfrentando. Encontraremos la solución adecuada para ti.

Selecciona tu herramienta de corte - Fresadoras verticales
11/06/21

Las herramientas de corte representan un gasto continuo en muchos de los procesos de las empresas por la naturaleza de éstos, sin embargo, la tecnología y desarrollo de materiales y diseños ha permitido que se logren reducir las mermas por desgaste y rompimiento.

Un ejemplo de ello son las fresas verticales de Ultratool (End mill por su nombre en Inglés) que, por su forma y recubrimiento, alargan su vida útil permitiendo ahorrar tiempo y dinero.

Para conocer cuál es la herramienta de fresado óptima para el proceso deseado, conocer las partes y características de las fresas verticales ayudará para elegirlas apropiadamente.

Nomenclatura

Comparación de la forma del área de desprendimiento de la viruta

El número de hélices (también llamadas flautas) de la fresa vertical se relaciona con la cantidad de material a remover en la pieza de trabajo. Por ejemplo, con 2 hélices, podemos retirar gran cantidad de material, hasta 50% de éste, por lo que es ideal para desbaste, mientras que con 6 hélices, la aplicación queda para terminar los acabados quitando 20% del material de la pieza.

Características y aplicaciones de los diferentes números de hélices de las fresas

Filo de corte periférico

Tipo	Características	Figura
Hélice Normal	La geometría de hélice regular como se muestra en la figura es la más conveniente para utilizar en desbaste y acabado de fresado canteado, ranurado y fresado escuadrado.	Fig. a)
Hélice con conicidad	La geometría de hélice cónica se utiliza para aplicaciones especiales en el mecanizado de moldes y para mecanizados posteriores al fresado convencional.	Fig. b)
Hélice de desbaste	La geometría para desbaste ha sido diseñada para romper el material formando pequeñas virutas. Adicionalmente la resistencia de corte es baja y permite altos avances cuando desbastamos. La cara interior de la hélice es apropiada para reafilar.	Fig. c)
Hélice formada	Esta forma con geometría especial es utilizada para producir componentes con ángulo de radio. Hay una infinidad de estilos de fresas que pueden ser fabricadas utilizando como muestra esta fresa.	Fig. d)

Final del filo de corte

Tipo	Características	Figura
Acabado en escuadra (Con agujero en el centro)	Se utiliza generalmente para fresado lateral, ranurado y fresado escuadrado. No es posible el corte en plunge debido a que el agujero en el centro se utiliza para asegurar la precisión de afilado y reafilado de la herramienta.	Fig. e)
Final en escuadra (Corte al centro)	Se utiliza generalmente para fresado lateral, ranurado y fresado escuadrado. El corte en plunge es posible para obtener mayor eficiencia en el corte y utilizando pocas hélices. Puede reafilarse el flanco frontal.	Fig. f)
Final en punta de bola	Geometría muy aconsejable para fresado de superficies curvas. En la punta de la herramienta el canal de evacuación de la viruta es muy pequeña, luego hay una insuficiente evacuación de ésta.	Fig. g)
Final de radio con ángulo	Utilizado para radio con perfil y fresado con radio. Cuando el paso en fresado es con fresas de diámetros grandes y radios pequeños se puede utilizar de forma eficiente.	Fig. h)

Partes del mango y cuello

Tipo
Características
Figura
Estándar
(Mango recto)
Tipo más ampliamente utilizado.
Fig. i)
Mango largo
Tipo con mango largo para mecanizar en profundidades y aplicaciones de escuadrado.
Fig. j)
Cuello largo
Geometría de cuello largo, puede utilizarse para ranuras profundas y también apropiado para mandrinado.
Fig. k)
Cuello cónico
Características cuello largo cónico, es la más utilizada para ranurado profundo y aplicaciones de moldes.
Fig. l)
Partes del mango y cuello

Fresado con radio
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Lo que la ERGONOMÍA hace por ti
12/04/21

Paso a paso, la importancia de nuestros operadores en la producción se vuelve a la vista más importante.
Autores como Kaoru Ishikawa (Tokio, 1915 - 1989), quien es el padre del análisis científico de las causas de problemas en procesos industriales, mencionan a los colaboradores dentro de los factores a revisar cuando nos enfrentamos a un problema de calidad, tan sólo por mencionar un ejemplo.
Ellos son el alma de la empresa y su bienestar, tanto físico como mental, deben estar atendidos por sus superiores quienes deben otorgar facilidades en sus áreas de trabajo.
Ishikawa

¿Qué pasa si descuidamos estos detalles?
Si bien es cierto que las tareas que son repetitivas alcanzan una curva de aprendizaje en donde su pico representa excelentes resultados, todo lo que sube, tiende a bajar, por lo que, aunque sus tareas se generen en tiempos mucho menores con menos errores, con forme pase el tiempo, la fatiga y la monotonía irán desgastando la concentración y salud del operador, aunque éste a veces ni siquiera lo note hasta que las consecuencias detonan en dolor físico y ese estrés que uno se lleva a casa y decrementa la calidad de vida en cada una de las áreas personales.
Debido a lo anterior, se generaron Normas Mexicanas que ayudan al operador para que sus patrones se ocupen de su salud, ya no solo física con la NOM-036, sino también la mental con la NOM-035.
Normas Mexicanas 035 y 036

NOM-035
El propósito de la NOM-035 es identificar, analizar y prevenir los factores que pueden provocar estrés, ansiedad e insomnio entre los trabajadores, por ello es que es importantísimo aplicarla, puesto que estos factores influyen muchísimo en errores humanos dentro de la línea de producción o a la hora de resolver un problema en ella.
Estas medidas de salid laboral deben aplicarse en cada centro de trabajo, por el momento, únicamente aquellos que tengan menos de 15 trabajadores estarán exentos de aplicar evaluaciones con el fin de identificar factores de riesgo psicosocial pero están obligadas a establecer, practicar y difundir una Política de Prevención de Riesgos Psicosociales.
Sin embargo, no importa el tamaño, todas las empresas tendrán que aplicar nuevas reglas para velar por la salud emocional de sus colaboradores.
Las empresas también deberán establecer un mecanismo de recepción de quejas y un protocolo para prevenir el acoso laboral.
Cuidado, las multas pueden llegar a ser de hasta $422,450 pesos.
Nom 035

NOM-036
Esta Norma Oficial Mexicana se aplica en todo el territorio nacional y en los centros de trabajo donde existan actividades que impliquen el manejo manual de cargas mayores a 3 kg más de forma cotidiana.
Estas tareas pueden ser:
•Tareas estáticas de levantamiento y descenso de carga.
•Tareas de levantamiento y transporte manual de cargas.
•Tareas de levantamiento y descenso de carga entre varias personas.
•Tareas de empuje y arrastre de cargas sin uso de equipo auxiliar.
•Tareas de empuje y arrastre de cargas con uso de equipo auxiliar.
Una vez se tengan las tareas identificadas, se deben revisar los factores de riesgo, este cálculo se obtiene desglosando la tabla de niveles de riesgo que se encuentra en la misma NOM.
Y finalmente se realiza una Planificación de las Medidas Preventivas.
Con esto, podemos asegurar tener la normativa en orden.
Nom 036

Disminuye el agotamiento físico para reducir el estrés
La fatiga es uno de los factores que debemos cuidar entre nuestros colaboradores, una buena silla, una colchoneta para el mouse, cuidar la distancia de la computadora a los ojos, pero ¿y en el área de producción?
Además de una buena silla con una altura adecuada y la posición de los materiales a manipular, podemos revisar si las herramientas son las adecuadas, además de sus capacidades técnicas, también sus características en diseño.
FIAM ha diseñado sus atornilladores neumáticos y eléctricos con el fin de reducir el cansancio del operador y evitar lesiones en las muñecas, codos y hombros aumentando su productividad.
Los atornilladores neumáticos y eléctricos nos ofrecen:
•Forma y tamaños adaptados al operador.
•Mínima reacción de la fuerza en la mano del operador (kickback).
•Mínimo nivel de vibraciones.
•Bajo ruido / poco ruido.
•Bajo peso / poco peso.

Un brazo ergonómico machuelador FLEXARM ayudará a la postura y evita soportar el peso de alguna herramienta de mayor tamaño o que necesite un esfuerzo extra como en el caso de las machueladoras manuales.
Disminuye lesiones en el operador gracias a una mayor estabilidad en la manipulación de la herramienta.

Evita retrabajos y disminuye los tornillos barridos con destornilladores de torque SLOKY, que te ofrecen distintas opciones de agarre para tus operadores, por la forma de su maneral permite al operador un atornillado rápido, indicándole con un "click" cuando se ha alcanzado el torque adecuado.
Los destornilladores de torque SLOKY son de las mejores herramientas ergonómicas, gracias a que son ligeros y precisos para el operador.
Además, la broca y el adaptador de torque son reemplazables permitiendo que los destornilladores, sean muy fáciles de usar para herramientas de corte CNC, de mecanizado, torneado y fresado.

Antes las piezas se marcaban con golpes exponiendo la seguridad del operador, hoy una marcadora portátil de micropercusión PATMARK permite que los dedos tecleen desde el celular lo que necesitas y ésta absorbe todo el riesgo del golpe mientras que la persona solo se encarga de sujetar cómodamente la unidad.
Aumentar la resistencia de nuestros operadores implica un aumento en la producción, es decir MAYOR PRODUCTIVIDAD.

Aunque las herramientas fueron inventadas para ayudarle al hombre, hoy la Ingeniería humana de FIAM, FLEXARM, SLOKY y PATMARK le ayudan a las herramientas a adaptarse a la forma del hombre.
Una jornada laboral de 8 horas con una herramienta NO-ADECUADA, puede lastimar a un operador de por vida.
Hoy la ergonomía en las herramientas industriales no son un lujo, son un requerimiento.

Ergonomía Sales Power de México, la herramienta y el hombre en el cómodo camino a la productividad.

La clave del AHORRO DE TIEMPO
22/03/21

¿Y cómo es que dicen?
Que tiempo es dinero y no está nada lejos de la realidad ya que, en la industria, cada segundo representa piezas producidas y de esto es que la empresa vive.
Así que tenemos ingenieros capacitados y dedicados a que cada minuto en la línea de producción conlleve un flujo constante y se preocupan y se ocupan en métodos y formas de reducir el tiempo de cada fase, ya sea durante el proceso activo, durante las esperas o la eliminación de reprocesos.
Todo se resume a AHORRAR y a PRODUCTIVIDAD.

¿QUÉ ES LA PRODUCTIVIDAD?
La productividad se mide por el grado de eficiencia con que se emplean los recursos humanos y otros para alcanzar los objetivos empresariales.
Esto quiere decir que se debe aplicar técnicas que permitan medir este grado de eficiencia.
Para equilibrar la línea de trabajo, eliminar o reducir los movimientos no efectivos y acelerar los efectivos, se debe emplear un método, por ejemplo, pueden aplicar el estudio de tiempos y movimientos para asignar de forma adecuada las tareas a los operarios. De esta manera contarán con un informe detallado de sus actividades, para analizarlas y mejorarlas.
Eficiencia en la línea de producción

¿CUÁL ES EL OBJETIVO DEL ESTUDIO DE TIEMPOS?
El objeto de un estudio de movimientos es eliminar o mejorar elementos innecesarios que podrían afectar la productividad, seguridad, y calidad de la producción.
Un estudio de tiempos consiste en la determinación del tiempo que requiere completar un proceso, actividad, tarea o paso específico.
Hoy en día, en un entorno cada vez más competitivo, donde el ahorro de costes y el aumento de la productividad, se ha convertido en el único camino a seguir, para poder ser competitivos, ya no cabe la supervisión esporádica de las actividades y procesos que llevamos a cabo en nuestras empresas o, dicho de otro modo, ya no pueden ser una opción.
Los tiempos para la realización de un proceso o tiempos estándar (tiempo que se debe invertir en la realización de una operación, según los estudios previos de tiempos llevados a cabo, y siempre con la posibilidad de mejora o reducción del mismo), han de convertirse en los pilares sobre los que se asienten las decisiones a tomar en la gestión de la producción.
A través del conocimiento de estos, será más fácil determinar y conocer:
1. Los costos estándar de maquinaria y mano de obra.
2. Los costos reales y las desviaciones que pudiese haber respecto a los estándares establecidos previamente.
3. Establecimientos de medidas de seguimiento, control y cuantificación de la productividad.
4. Establecimiento e implantación de sistemas de incentivos para los operarios.
5. Establecimiento y cuantificación de nº de actividades a realizar por trabajador en base al volumen de trabajo, con el fin de equilibrar los ritmos y carga de trabajo de forma equitativa, evitando así futuros problemas de ritmo, equilibrado de trabajo y los archiconocidos cuellos de botella o condicionantes.

Por tanto, da igual lo bien que gestionemos las compras de materia prima, los bajos niveles de stock que mantengamos o el alto nivel de cualificación de nuestros directivos, si no conseguimos mejores tiempos estándares de producción que nuestros competidores más directos, en base al estudio de tiempos, seremos menos productivos que la mayoría de ellos, y por tanto menos competitivos.
Los métodos de estudio de tiempos estándar son una herramienta fundamental para la correcta dirección y toma de decisiones de nuestra empresa, maximizando beneficios, y minimizamos riesgos.
Soluciones de productividad FIAM

Encontrar soluciones que faciliten tareas, aparentemente senciallas, puede ser uno de los mayores aciertos en las líneas de producción.
Por ejemplo, al agregar un atornillador con alimentación automática FIAM, estaríamos hablando de la reducción del 30% del tiempo ciclo, eso incluye la disminución de la pérdida de material por tener un torque controlado que evita tornillos barridos o con mal ajuste y libera al trabajador de operaciones repetitivas que repercutan en su salud, disminuyendo lesiones en sus muñecas y espalda.

¡Ahorra tiempos invirtiendo inteligentemente!

El mantenimiento en los TROQUELES
03/02/21

El troquel es una herramienta montada en una prensa que permite dar forma a materiales sólidos (láminas de metal, cueros, cartón, etc.) mediante corte o formado.
Cada troquel está especialmente construido para la operación que va a efectuar y no es adecuado para otras operaciones.

Partes del troquel

Proceso de PUNZONADO
El punzonado es una operación mecánica con la cual, mediante herramientas especiales aptas para el corte, se consigue separar una parte metálica de otra obteniéndose una figura determinada.
El punzonado implica el corte de una de lámina de metal a lo largo de una línea cerrada en un solo paso para separar la pieza del material circundante. La parte que se corta es el producto deseado en la operación.
El perforado es muy similar al punzonado, excepto que la pieza que se corta se desecha y se llama pedacería.

Proceso de punzonado

Proceso de EMBUTIDO
La embutición es un proceso de conformado plástico para chapa metálica.
Esta operación consiste en transformar una chapa metálica plana en una pieza tridimensional. Si la profundidad de la pieza embutida es mayor que su diámetro el proceso es llamado embutición profunda.
Para llevar a cabo la embutición se utiliza un conjunto de punzón y matriz. Dicho punzón tiene la forma deseada de la base de la pieza a conformar. La cavidad de la matriz coincide con la forma del punzón, siendo está un poco más ancha para permitir su paso y el del material dejando una holgura. Esta holgura debe ser suficiente para permitir el paso del material y evitar que éste se corte en las zonas de mayor tensión.

Proceso de embutido

Proceso de ESTAMPADO
Proceso de fabricación que consiste en hacer caer un peso sobre una plancha metálica; la plancha toma entonces la forma de las matrices que tiene por encima y por debajo de ella, actualmente se pueden estampar piezas hechas con chapas de distinto grosor, previamente soldadas entre sí.
El estampado es una de las tareas de mecanizado más fáciles que existen, y permite un gran nivel de automatismo del proceso cuando se trata de realizar grandes cantidades de un producto.

Proceso de estampado

TIPOS DE TROQUELADO
a)Simples. Estos troqueles permiten realizar solamente una operación en cada golpe del ariete o carnero, son de baja productividad y normalmente es necesario el uso de otros troqueles para poder concluir una pieza y considerarla terminada.
b)Compuestos. Estas herramientas permiten aprovechar la fuerza ejercida por el ariete realizando dos o más operaciones en cada golpe y agilizando así el proceso.
c)Progresivos. Estos troqueles constan de diferentes etapas o pasos, cada uno de ellos modifica el material en una determinada secuencia establecida por el diseñador (secuencia de corte), de tal manera que al final se obtiene una pieza o piezas terminadas.

Tipos de troqueles

MANTENIMIENTO INTEGRAL DE TROQUELES: ¿CÓMO LO DEFINIMOS?
Como el conjunto de técnicas y sistemas que, actuando sobre los medios de producción, permiten:
1. Reparar las averías que se presentan.
2. Prever estas averías mediante revisiones, estadísticas, seguimiento y diagnóstico
3. Especificar las normas de manipulación y funcionamiento para los operarios.
4. Mejorar y perfeccionar los diseños posteriores.

¿Cuáles son las consecuencias de un mal mantenimiento en los troqueles?
1.-Deficiente afilado de punzones y matrices
2.-Fatiga y rotura de muelles
3.-Alturas desiguales de punzones
4.-Desgaste prematuro de afilados
5.-Radios de embutición sin pulir
6.-Rotura de punzones
7.-Temple inadecuado
8.-Taponamiento de retales
La persona que se encuentra a cargo de los herramentales suele ser la primera en darse cuenta de que un troquel necesita mantenimiento, por lo regular al ver que una pieza no sale bajo especificaciones de inmediato se responsabiliza al troquel.
Sin embargo, existen algunos factores externos que podrían contribuir a que la pieza salga de especificaciones y no exactamente es necesario mandar su troquel al taller.
Antes de mandar su troquel al taller revise su equipo periférico.
1.Prensa troqueladora
2.Sistema de alimentación (porta rollo, enderezador, alimentador).
3.Sistema de retiro de material (pieza troquelada y desperdicio).

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¿En qué momento un Troquel necesita mantenimiento?
Esto llega cuando:
a) Cumple el periodo de producción recomendado antes de ir a mantenimiento (número de golpes)
b) La pieza sale de los parámetros permitidos de rebaba o de especificación.
c) Algún componente no funciona adecuadamente (pisador, botador, centradores, etc.). Elementos visibles.
d) La herramienta truena o genera ruidos extraños.
e) Existe rotura de pieza.
f) La pieza muestra marcas de herramienta.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
1.Limpieza general de troquel
Causa:
Algunos materiales desprenden partículas y quedan sobre la superficie por donde pasa el material y se mezcla con el lubricante.
Beneficio:
Evitar que dichas partículas marquen o deformen la pieza.

2.Engrasado de tazas, postes y mecanismos que lo requieran
Causa:
La herramienta es sometida constantemente a desgaste por fricción entre componentes.
Beneficio:
Evitar que los componentes se amarren entre sí y se dañen.

3.Chequeo de componentes elásticos (resortes, gomas, cilindros).
Causa:
La fatiga de estos genera que falle la fuerza de pisado o expulsión.
Beneficio:
Fuerza de pisado y fuerza de expulsión.

4.Buscar fracturas en componentes
Causa:
Existen muchas
Beneficio:
Evitar que la fractura se expanda y dañe otros componentes así como la pieza troquelada y accidentes en los operadores.

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5.Revisar desgaste y deformaciones en componentes (pilotos formadores).
Causa:
Existen muchas.
Beneficio:
Evitar daño total en componentes, así como en pieza troquelada y accidentes a los operadores

6.Pulido de formadores
Causa:
Los formadores se rayan y no permiten que se forme adecuadamente la pieza.
Beneficios:
El material resbala adecuadamente, no se frena, forma correctamente

7.Afilado
Causa:
Los componentes de corte sufren desgaste por uso cotidiano
Beneficio:
Este proceso permite recuperar el filo de corte en matrices y punzones, compensar alturas en los componentes de troquel. (ejemplo: formadores, limitadores, etc.) y regular la distancia entre el punzón y la matriz.
La mayoría de los talleres de estampado y construcción de dados tienen una separación de corte universal que usan para todas sus aplicaciones de corte. Sin embargo, no siempre son la mejor separación para todas las aplicaciones de corte. Usar la separación incorrecta puede causar que se aplique demasiada fuerza al punzón. Si la fuerza es demasiado grande, puede hacer que el punzón se doble y se rompa.
Si el espacio es demasiado pequeño, las líneas de fractura tienden a pasar una sobre otra, causando un doble bruñido y requiriendo mayor fuerza de corte. Si el espacio es demasiado grande, los bordes de corte pellizcan el metal y da por resultado una rebaba excesiva, por lo cual si el espacio es el adecuado; las grietas serán alineadas, no causando un corte secundario y obteniendo una rebaba pequeña.

Efectos en el espacio

Por lo tanto, donde haya una forma radial pequeña en un corte, la separación de corte deberá aumentarse para reducir la compresión. Si la distancia entre el punzón y la matriz es insuficiente, el metal puede ser arrastrado o embarrado en la pared lateral del agujero, causando una rebaba muy comprimida. Reducir la compresión reducirá dramáticamente la fuerza de corte requerida, así como la carga y la deflexión innecesarias del punzón.

8.Sincronización de alturas cuando se afila (también se rectifican formadores y limitadores)
Causa:
Después de afilar un troquel los componentes de corte pierden altura.
Beneficio:
El troquel podrá cortar, formar y estampar.

9.Chequeo de tornillería
Causa:
El exceso de trabajo y movimiento pueden aflojar componentes.
Beneficios:
Evitar que los componentes se desprendan del troquel o se muevan de lugar evitando rompimiento de componentes y accidentes a operadores.

10.Verificar que no existan objetos extraños al troquel antes de cerrarlo

11.Magnetismo
Causa:
El troquel no se desmagnetiza después de afilar.
Beneficios:
Evitar fracturas en matricería, evitar marcas en la parte
troquelada.

12. Soldadura
El objetivo más importante de la soldadura es el de obtener la dureza precisada sin necesidad de recurrir a tratamientos térmicos posteriores con los correspondientes costos y precauciones necesarias para no alterar la estabilidad dimensional del troquel.
Sus ventajas:
•Facilidad y rapidez de mantenimiento.
•Reducción de mecanizados.
•Sin postizos ni segmentos.
•Ideal para troqueles grandes.
•Aportaciones según tipo de material.
•Durabilidad y resistencia.
•Posibilidad de recubrimiento.

Mantenimiento de troqueles

PROBLEMAS DERIVADOS DEL RECTIFICADO Y DEL AFILADO
Dicho de manera sencilla, los punzones se pueden romper debido a un mal trabajo de afilado. Usar la rueda rectificadora incorrecta y no mantener el punzón de perforación frío durante el proceso de rectificado puede resultar en micro-fracturas por esfuerzo o agrietamiento por calor.
Para evitar problemas, evite quemar los punzones y use la rueda correcta de rectificado. Una rueda de grano áspero y aglome-rado suave usualmente es mejor para punzones de acero de herramienta de primera.
FlexArm y Ultratool son dos marcas que lo ayudarán en las tareas de mantenimiento de sus troqueles.
Los brazos rectificadores de FlexArm permiten un afilado y rebabeado de contornos, así como remover soldadura, con la rapidez y perpendicular que necesita sin sacrificar la ergonomía para sus operadores, evitando desgaste y fatiga en ellos.

Brazo rectificador en troquel

Ultratool es nuestra marca para sus limas rotativas de carburo sólido adaptables para cualquier perfil y superficie.
Limas para rectificado Ultratool

MANTENIMIENTO CORRECTIVO
1.Cambio de punzones y matrices rotos
Una matriz fracturada genera marcas en la pieza, deja fuera de especificaciones al producto troquelado, daña a los componentes del troquel, daña la secuencia de operaciones y, en el peor de los casos, el herramental no puede trabajar.

2.Cambio de componentes rotos
Cualquier componente roto genera un mal desempeño del herramental o dejarlo fuera de servicio, existen formas de mantener activo dicho troquel, pero puede generar un riesgo latente en cada golpe de prensa. Es mejor reemplazar que soldar.

3.Cambio de tornillos rotos
Un tornillo roto puede representar el desprendimiento de algún componente, así como la pérdida de alineación entre componentes, lo que puede causar impactos, fracturas y piezas despostilladas.

4.Cambio de formadores rotos o desgastados
Un formador roto difícilmente puede trabajar con la calidad requerida para piezas obtenidas de troquel.

5.Cambio de postes y bujes
Un troquel se amarra, se queda pegado y no abre debido a la falta de lubricación de dichos componentes, cuando entra una o varias partículas de material entre un poste y un buje llega a aumentar la fricción y genera el fenómeno conocido como piojo.

6.Enderezar y rectificar placas (porta troqueles) y volver a ajustar la herramienta
Si las placas porta troquel están torcidas o deformes es muy recomendable cambiarlas por nuevas. Si toma la opción de rectificarlas, debe tomar en cuenta que las ubicaciones de amarre ya no son confiables para armar el troquel, existe el riesgo que la alineación no se pueda lograr y muy probable no pueda ensamblar el herramental.

Mantenimiento de troqueles

ROTOCLEAR - Ventanas rotativas para CNC
30/11/20

Los requerimientos del cliente, la necesidad de ser una empresa cada día más flexible y el aumento en el mercado, ponen más y más pautas para que los ingenieros desarrollen procesos más confiables y rápidos. Ante esto, cualquier ahorro de tiempo puede ser la diferencia entre el punto de equilibrio y un desastroso cuello de botella que se resume en dinero perdido.

¿Puedes ahorrar este tiempo desde tu centro de maquinado?

Al trabajar en el centro de maquinado, son muchos los momentos en los que se puede tener una intervención humana y debemos ser inteligentes en la forma de invertir el tiempo en el mantenimiento y la operación, así pues, verificar que el proceso se esté llevando acabo de la manera en la que debe operar, puede quitar tiempo valioso y una existencia, pequeña pero constante, de accidente al operador.

Cuando estás implementando un nuevo programa, desarrollos nuevos o ajustes, es necesario observar la operación de la máquina-herramienta y, ya que la ventana queda cubierta por lubricante y viruta, es imposible ver a través de ella por lo que se debe hacer un paro total, abrir la compuerta, revisar, cerrar y reiniciar.

Rotoclear, le facilita esta tarea al otorgar una visión clara del proceso productivo bajo las condiciones más extremas de mecanizado en tiempo real, sin necesidad de detener la máquina-herramienta, pues su visor es un sistema de inspección aprobado que evita la suciedad y permite un control continuo del trabajo.

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Es adaptable a todo tipo de tornos, fresadoras y centros de mecanizado CNC, así como cabinas o centros de control.

Su diseño fue creado para una vista clara del proceso de maquinado ya que es un disco rotativo que centrifuga los refrigerantes, así como también las propias virutas impulsadas hacia afuera. Con ello, el operario de la máquina tiene siempre y continuamente una visión clara del área de trabajo.

Características.

1. Con tan solo 33,5 mm de grosor en el montaje, es el mínimo en el mercado.

2. Visión máxima a través de una amplia área visible mediante un sistema de transmisión revolucionario.

3. Diseño elegante y óptimo.

4. El disco de cristal rotativo puede cambiarse en menos de 1 minuto sin necesidad de desmontar el dispositivo entero.

5. Un sistema simple de montaje.

6. Consumo mínimo de energía.

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¿Por qué Rotoclear?

Nuestra marca Rotoclear supera a nuestros competidores puesto que su instalación y operación es más sencilla

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Además, comparado con nuestros competidores, poseen un mayor rango de visión.

Los usuarios ven ésta como una inversión inteligente, ya que es una gran seguridad a la hora de trabajar reduciendo la posibilidad de accidentes a los operadores y, además, hace que ellos tengan una visión clara del proceso, disminuyendo errores.

¡No pierdas la vista al proceso, no pierdas de vista a Rotoclear!

BRUÑIDO para el acabado perfecto
24/09/20

La superficie de cualquier tipo de material, aunque lo aparente a simple vista, no es completamente lisa, si logramos un acercamiento a un perfil, notaremos que éste presenta una rugosidad donde encontramos Picos y Valles como se muestra en la siguiente figura.

Algunas aplicaciones en la industria necesitan que estas rugosidades sean las mínimas o una muy específica ya que ofrecen las siguientes ventajas:

Prolonga la vida de la superficie.
Mejora el ajuste entre dos componentes.
Mejora la lubricidad en la pieza.

Muchas veces, por la calidad de la especificación requerida, no basta hacer el rectificado de la pieza mediante limas, por lo que la mejor opción es la operación de Bruñido.

¿Qué es una operación de bruñido?

Es una operación por medio de compresión del material, es decir, existe una deformación plástica que no produce ningún tipo de rebaba ya que empuja el material de los picos hacia los valles para darle una superficie uniforme con una mínima rugosidad o una cierta especificación. Proceso de bruñido

Ésta se realiza por medio de rodillos o una punta de diamante, dependiendo de la dureza del material.

Para durezas abajo de 45 Rc, la operación de bruñido deberá ser por medio de Rodillos.

Para durezas arriba de 45 Rc, la operación de bruñido deberá ser por medio de Punta de Diamante.

Rodillo y punta de Diamante

Los bruñidores de Superoll de SUGINO nos ofrecen herramientas que pueden satisfacer cualquiera de estas formás en la operación.
Aplicaciones

PARÁMETROS DE RUGOSIDAD

Existen tres parámetros para medir la rugosidad de una superficie los cuales son:

Altura máxima del perfil, Ry: Distancia entre el pico de cresta más alto y el fondo del valle más profundo dentro de la longitud básica.

Para calcular Ry, se toma el pico más alto y el valle más profundo y se toma la distancia entre ellos.
Cálculo de la Rugosidad Ry

Altura de las irregularidades en diez puntos, Rz: Media de los valores absolutos de las alturas de las cinco crestas yp más altas y los cinco valles más profundos yv dentro de la longitud básica.
Cálculo de Rugosidad Rz

Valor de rugosidad Ra media aritmética del perfil: Media aritmética de los valores absolutos de las desviaciones del perfil, en los límites de la longitud básica l. Es el parámetro más común en la medida de la rugosidad.

EJEMPLOS DE APLICACIONES

En la industria automotriz, se puede hacer el uso de bruñidores en los procesos para:

Componentes de transmisión automática.
Caja de engranes
Tubos de escape (Fuel Injection)
Flechas de motor
Pistones
Brazos articulados
Torquímetros
Cilindros de frenado

En otras industrias:

Semiconductores (Sellos)
Componentes de gas (Fittings)
Cilindros (Aire / Tipo Hidráulico)

Es importante recordar que no necesita un equipo especial para esta operación, las unidades de bruñido Superoll de SUGINO se pueden montar en cualquier torno, ya sea convencional o por CNC ¡optimizando tiempos y maquinaria!

Logre los mejores acabados y cumpla con cada requisito para obtener la suprema calidad en sus productos.

ERGONOMÍA: La inversión inteligente
27/04/20

Si hay algo que nos ha enseñado la situación de esta pandemia es la importancia de la salud de nuestro equipo y que ésta deberá ser la prioridad número uno de nuestras empresas pues la fuerza humana es el corazón de toda nuestra operación y hoy, lo sufrimos.

Es por ello por lo que debemos preocuparnos y ocuparnos por todos los ámbitos en donde la salud pueda ponerse en riesgo y adoptar la idea de que conseguir equipo y maquinaria que los proteja jamás debe considerarse como un gasto sino como una INVERSIÓN.

Según el IMSS, la lumbalgia es el padecimiento más frecuente en los trabajadores y es la segunda causa de consulta en hospitales en la especialidad de Traumatología y Ortopedia. Este dolor se ubica en la espalda baja y es causa de incapacidad laboral hasta por 10 días, lo que conlleva a una mala calidad de vida ya que es muy probable que existan varios episodios en los que el dolor será cada vez más frecuente e intenso interfiriendo considerablemente en la eficacia de su trabajo.

Estas lesiones son consecuencia de sobreesfuerzos o malos hábitos durante las operaciones de levantamiento y transporte de cargas tales como:

Levantamiento frecuente de pesos de 5 Kg o más, especialmente si son levantados con los brazos y piernas estirados y la espalda flexionada o rotada.
Exposición a vibración general del cuerpo. La frecuencia vibratoria más perjudicial se sitúa entre 4 y 6 Hz.
Frecuentes cargas verticales sobre la cabeza u hombros.
Trabajos que exigen el mantenimiento de posiciones prolongadas.
Realización de trabajo con fuerte demanda física.
Trabajos que incluyen frecuentes rotaciones del tronco, entre otros.

Para reducir estos factores, se generan estudios ERGONÓMICOS que exponen los riesgos de una manera medible y que permiten tomar decisiones que generen excelentes resultados en la productividad de las empresas puesto que apoya al trabajador a facilitarle, en grandes proporciones, el trabajo que desempeña de manera diaria, reduciendo su fatiga durante la jornada laboral.

A partir de los estudios ergonómicos, queda en deber del personal competente proponer mejoras para reducir el riesgo de lesiones del operador.

Para reducir los esfuerzos musculares en los trabajadores, se puede invertir en equipos que soporten las cargas para que el operador no lo haga.

Los brazos ensambladores y los manipuladores de FlexArm ofrecen estas facilidades con la característica de Gravedad Cero en donde la herramienta puede quedar completamente suspendida en el aire y el operador únicamente la sitúa en la posición deseada liberando la espalda completamente de cualquier peso.

Con 6 puntos de giro, los brazos ensambladores - torque B-19 de FlexArm ofrecen una completa flexibilidad en su operación, lo que facilita la posición de la herramienta en cualquier ángulo para trabajar haciendo su uso completamente cómodo y de movimiento natural.

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Los brazos manipuladores de FlexArm contribuyen a la carga y descarga de material y piezas de hasta 90 kg, su diseño permite llegar a áreas reducidas y un rango de trabajo de hasta 84”.

Aumentar la resistencia de nuestros operadores concluye en el aumento de la producción dentro del mismo lapso laboral, es decir MAYOR PRODUCTIVIDAD.

En épocas donde los insumos y la mano operadora son tan precarios, una INVERSIÓN INTELIGENTE es conseguir equipo que ayude a nuestra fuerza humana a alcanzar sus metas en tiempos cada vez más cortos.

LOS THERBLIGS EN EL ESTUDIO DE MOVIMIENTOS
27/02/20

¿Tu estudio de tiempos aún no consigue los resultados deseados?

En las líneas de producción, el tiempo es un factor clave para alcanzar el máximo porcentaje de su capacidad de diseño.

Debido a lo anterior, se crean y desarrollan estudios de tiempos para corroborar que cada estación de trabajo cumpla con lo prometido y reducir los cuellos de botellas aumentando la productividad.

Sus resultados sirven de base para promover soluciones que afecten directamente a la línea, como una reasignación de tareas o la eliminación de ciertos pasos en el proceso, generalmente, tomar decisiones sobre cualquiera de las 6M: mano de obra, materiales, maquinaria, medición y medio ambiente.

Y, sin embargo, aún podríamos tener una productividad indeseada, ahí entran los MICRO MOVIMIENTOS.

¿Acaso un estudio de tiempos y uno de movimientos no son lo mismo?

Aunque ambos están encaminados a la reducción del tiempo, el primero consiste en la determinación del lapso que requiere completar un proceso, actividad, tarea o paso específico, mientras que el estudio de movimientos tiene como objetivo eliminar o mejorar elementos innecesarios que podrían afectar la seguridad del operador, la productividad y la calidad de la producción puesto que el operador, en las líneas de ensamble por ejemplo, tiene a su cargo muchas tareas que son repetitivas al punto en el que llega a perder la noción de lo que sus manos hacen o no hacen y la forman en la que lo hacen y, debido a la curva de la experiencia, la velocidad de estas tareas es relativamente alta concluyendo que se está haciendo un buen trabajo.

Si es rápido y cumple con los requisitos de la pieza, ¿cómo se ven involucradas la seguridad del operador y la calidad de producción?

Incluso en la forma en la que tomamos el mouse de nuestra computadora y el tiempo en el que lo usamos nos causa estragos en nuestra muñeca, ahora imaginen una persona, sea sentada o de pie, que debe apretar cientos de tuercas en su jornada laboral, el movimiento, la fuerza y la repetibilidad de dicha tarea pueden aumentar el factor de riesgo considerablemente ya que se pierde la concentración y se incrementa la fatiga. Todo lo anterior se resume en un alza en el margen de error y reducción de la calidad.

¿Entonces cómo saber cuáles son los movimientos que pueden afectarnos?

Entre la primer y segunda década de los años 1900, los esposos Gilbreth, inspirados por los trabajos de investigación de tiempos y movimientos iniciados por Taylor, identificaron movimientos clave en las operaciones de los trabajadores.

Su método de estudio de tiempos y movimientos fue basado en filmaciones para estudiar las manos y el cuerpo, apoyados por un micro cronómetro diseñado por ellos, registraron tiempos de hasta 1/2000 de segundo y por medio de fotografías determinaron el tiempo que cada obrero empleaba para hacer cada movimiento. A simple vista se podían detectar y eliminar movimientos inútiles.

Estos movimientos fueron clasificados en 17 categorías a las que llamaron Therbligs, un anagrama de su apellido.

Estos Therbligs son los que nos ayudarán a saber cuáles movimientos nos afectan y en qué medida.

Para facilitarnos las cosas, estos movimientos se separan en dos categorías:
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¿Cómo se usan?

Se aconseja mucho el uso de cámaras al momento de hacer las inspecciones a los operadores, esto con el fin de afectar lo menos posible el ritmo de éstos y sin que se sientan presionados de alguna manera.

Se hacen las anotaciones de cada mano y pie, en caso de que éstos últimos tengan participación en alguna parte de la tarea, obteniéndose un diagrama individual por cada miembro.

Cada movimiento debe ser catalogado en uno de los 17 términos y asignado su tiempo de duración para tener la sumatoria total en cada tarea o actividad.

Una vez obtenidos los micro movimientos de cada mano y pie, se prosigue con el análisis de éstos.

¿Se pueden evitar?
¿Podemos reducir su tiempo?
¿Puede ser sustituido por otro movimiento?

Cada proceso, cada tarea y actividad tendrá mil formas diferentes de llegar a mejores resultados, incluso la forma de rotar la mano para acomodar una pieza significaría un ahorro exponencial en el tiempo y un desgaste menor en el trabajador.

Y aquí entra a relucir la ergonomía y el diseño industrial, donde suman fuerzas e ingenios para proporcionar herramientas que ayuden en cada parte del proceso disminuyendo micro movimientos y aumentando la productividad en las líneas de producción.

Imagine la cantidad de tiempo que un operador necesita para buscar y llegar al tamaño de tuerca necesaria.

Si bien maneja 3 tamaños diferentes en su isla de operación, tendría 3 llaves diferentes ocupando un espacio de aproximadamente 40 cm2 en su mesa, o peor, buscar en su cajón de herramientas que podría verse de la siguiente manera:

Comparativa de herramientas estánadar VS Solsons

Comparativa de herramientas estánadar VS Solsons

Al momento de usar las llaves, los micro movimientos que aplicarían son bastantes, considerando que deben separar la llave de la tuerca, acomodarla y girar en repetidas ocasiones.

El diseño de las llaves Solsons ayuda a eficientar los siguientes Therbligs:

Buscar y seleccionar – Ya que, al tener varios tamaños en una sola llave, reduce la búsqueda y selección de la correcta.
Tomar – Por su forma de agarre ergonómico, se acomoda rápidamente a la posición de la mano.
Sostener – Ya que el tiempo del proceso se verá reducido por las facilidades que ofrecen, en consecuencia, este therblig también se reducirá.
Colocar en posición – Puesto que no es necesario acomodar las llaves cada vez que sea necesario darle un nuevo giro a la llave.
Usar – Este therblig, como dicho anteriormente, será de menor lapso.

Checa cómo funcionan estas herramientas autoajustables y automáticas en el siguiente video:

Si tiene problemas para ver el video de clic aquí.

Definición de los Therbligs

Buscar -Solsons

Buscar es el elemento básico en la operación de localizar un objeto, es decir que es la parte del ciclo durante la cual los ojos o las manos tratan de encontrar un objeto. Comienza en el instante en que los ojos se dirigen o mueven en un intento de localizar un objeto, y termina en el instante en que se fijan en el objeto encontrado.

Buscar es un therblig que el análisis debe tratar de eliminar siempre. Las estaciones de trabajo bien planeadas permiten que el trabajo se lleve a cabo continuamente, de manera que no es necesario que el operario realice esta actividad. Proporcionar el sitio exacto para cada herramienta y cada pieza es el modo práctico de eliminar el elemento de búsqueda en una estación de trabajo; utilizar códigos de colores es una práctica de gran ayuda. Un empleado nuevo, o uno no familiarizado con el trabajo, tiene que efectuar operaciones de búsqueda periódicamente, hasta desarrollar suficiente habilidad y acierto.

El analista de movimientos debe plantearse las siguientes preguntas, tratando de reducir o eliminar el tiempo de buscar:

¿Están perfectamente identificados todos los artículos? Tal vez podrían utilizarse rótulos o colores.
¿Es posible emplear recipientes transparentes?
¿Una mejor distribución en la estación de trabajo podría eliminar las búsquedas?
¿Se emplea el alumbrado correcto?
¿Puede disponerse previamente la colocación de las herramientas y las piezas?

Seleccionar -Solsons

Este es el therblig que se efectúa cuando el operario tiene que escoger una pieza de entre dos o más semejantes. Este therblig sigue generalmente al de buscar y es difícil determinar exactamente mediante el método detallado de los micromovimientos, cuando termina la búsqueda y cuando empieza la selección; a veces la selección puede existir sin la búsqueda sobre todo cuando se trata de un ensamblaje selectivo, en ese caso suele ir precedida de la inspección.

La selección puede clasificarse también entre los therbligs ineficientes y debe ser eliminada del ciclo de trabajo mediante una mejor distribución en la estación de trabajo y un mejor control de las piezas.

Para eliminar este therblig el analista debe preguntarse:

¿Son intercambiables las piezas más comunes?
¿Pueden estandarizarse las herramientas?
¿Se guardan las piezas y los materiales en la misma caja?
¿Sería posible emplear un estante o una bandeja (o charola) para facilitar la colocación de las partes?

Tomar - Solsons

Este es el movimiento elemental que hace la mano al cerrar los dedos rodeando una pieza o parte para asirla en una operación. El «tomar» es un therblig eficiente y, por lo general, no puede ser eliminado, aunque en muchos casos se puede mejorar.

Comienza cuando los dedos de una o de ambas manos empiezan a cerrarse alrededor de un objeto para tener control de él, y termina en el instante en que se logra dicho control. El «tomar» casi siempre va precedido de «alcanzar» y seguido de «mover».

Estudios detallados han demostrado que existen varias formas de tomar, algunas de las cuales requieren tres veces más tiempo que otras. Debe tratarse de reducir al mínimo el número de operaciones de asimiento durante el ciclo de trabajo, y las piezas a tomar o coger deben estar dispuestas de manera que pueda emplearse el tipo más simple de asir.

Esto se logra haciendo que el objeto asuma por si solo una localización fija, y quede en posición tal que no haya interferencia alguna con la mesa de trabajo, la caja o los alrededores. Las siguientes son preguntas de comprobación que podrían ayudar a mejorar los therbligs «tomar» efectuados durante un ciclo:

¿Sería aconsejable que el operario tomara más de un objeto o pieza cada vez?
¿Podría emplearse un asir de contacto en vez de uno de levantar? En otras palabras, ¿podrían acercarse los objetos resbalando en lugar de tener que ser tomados o acarreados?
¿Sería factible simplificar la operación de asir piezas pequeñas poniendo una pestaña a su caja?
¿Podrían acercarse a la colocación herramientas o piezas para hacer más fácil su aislamiento?
¿Podrían aprovecharse en el trabajo dispositivos de vació o magnéticos, dedales de goma o algún otro aditamento?
¿Sería posible utilizar un transportador?
¿Se ha diseñado la plantilla de manera que la pieza pueda ser tomada con facilidad al quitarla?
¿Sería factible que un operario precolocara una herramienta o la pieza en trabajo de modo que facilite al siguiente operario la operación de asir?
¿Podrían disponerse previamente las herramientas en un soporte oscilante?
¿Puede ser cubierta la superficie del banco de trabajo con una capa de material esponjoso, de manera que los dedos puedan tener mayor facilidad para tomar cosas pequeñas?

Alcanzar

El therblig «alcanzar» corresponde al movimiento de una mano vacía, sin resistencia, hacia un objeto o retirándola de él. La división básica «alcanzar» se denominaba «transporte en vacío» en la lista original de Gilbreth. Sin embargo, la mayor parte de los especialistas en métodos aceptan, en la actualidad, el término más breve. «Alcanzar» comienza en el instante en que la mano se mueve hacia un objeto o sitio, y finaliza en cuanto se detiene el movimiento al llegar al objeto o al sitio. Este elemento va precedido casi siempre del micromovimiento «soltar» y seguido del de «tomar».

Es natural que el tiempo requerido para alcanzar dependa de la distancia recorrida por la mano. Dicho tiempo depende también, en cierto grado, del tipo de alcance.

Como tomar, alcanzar puede clasificarse como un therblig objetivo y, generalmente, no puede ser eliminado del ciclo de trabajo. Sin embargo, si puede ser reducido acortando las distancias requeridas para alcanzar y dando ubicación fija a los objetos.

Teniendo presente este principio fundamental pueden obtenerse estaciones de trabajo en las que sea mínimo el tiempo de alcanzar.

Mover

Mover corresponde a la división básica del movimiento de la mano con carga; esta última puede ser en forma de presión. Este therblig comienza en cuanto la mano con carga se mueve hacia un sitio o ubicación general, y termina en el instante en que el movimiento se detiene al llegar a su destino. Mover está precedido casi siempre de «tomar» y seguido de soltar o de colocar en posición.

El tiempo requerido para mover depende de la distancia, del peso que se mueve y del tipo de movimiento. Mover es un therblig objetivo y es difícil eliminarlo del ciclo de trabajo. Con todo, puede reducirse su tiempo de ejecución acortando las distancias, aligerando la carga o mejorando el tipo de movimiento por medio de canaletas de gravedad o de transportadores en el punto terminal del movimiento, de manera que no sea necesario llevar materialmente el objeto que debe trasladarse a un sitio especifico.

La experiencia ha comprobado que las operaciones de mover o trasladar a una localización general se efectúan más rápidamente que las de mover a un sitio exacto.

Tanto el therblig «mover» como el «alcanzar» pueden mejorarse preguntando y respondiendo a las siguientes preguntas:

¿Podría eliminarse alguno de estos therbligs?
¿Podrían acortarse convenientemente las distancias?
¿Se están empleando los mejores medios como transportadores pinzas, tenazas, etc.?
¿Se emplean las partes apropiadas del cuerpo como los dedos, la muñeca, el antebrazo, el hombro?
¿Sería posible utilizar canaletas de gravedad?
¿Podrían efectuarse los transportes por equipo mecanizado y aparatos de pedal?
¿Se podría reducir el tiempo efectuando el transpone de los elementos en mayores cantidades?
¿Se incrementa el tiempo debido a la naturaleza del material que se transporta, o por tener que colocarlo en determinada posición?
¿Pueden eliminarse los cambios bruscos de dirección?

Sostener – Solsons

Esta es la división básica que tiene lugar cuando una de las dos manos soporta o ejerce control sobre un objeto, mientras la otra mano ejecuta trabajo útil. «Sostener» es un therblig absolutamente ineficiente y puede eliminarse, por lo general, del ciclo de trabajo, diseñando una plantilla o dispositivo de sujeción que sostenga la pieza que se trabaja en vez de tener que emplear la mano. Además, difícilmente es la mano un dispositivo eficiente para sostener, por lo que el analista de métodos debe estar siempre alerta para evitar que el «sostener» sea parte de una asignación de trabajo.

El sostener comienza en el instante en que una mano ejerce control sobre el objeto, y termina en el momento en que la otra completa su trabajo sobre el mismo. Un ejemplo típico de sostener ocurrirá cuando la mano izquierda sostiene un perno o un espárrago mientras la otra pone o enrosca una tuerca. Durante el montaje de perno y tuerca, la mano izquierda estará utilizando el therblig «sostener».

Este elemento casi siempre puede eliminarse respondiendo a estas preguntas:

¿Puede usarse una plantilla mecánica, o bien una prensa o abrazadera, un pasador, un gancho, una cremallera, un sujetador o el vacío?
¿Podría emplearse la fricción?
¿Sería factible usar un dispositivo magnético?
¿Podrían utilizarse dispositivos de sujeción gemelos?

Soltar

Este elemento es la división básica que ocurre cuando el operario abandona el control del objeto. «Soltar» es el therblig que se ejecuta en el más breve tiempo, y es muy poco lo que puede hacerse para alterar el tiempo en que se realiza este therblig objetivo. El «soltar» comienza en el momento en que los dedos empiezan a separarse de la pieza sostenida, y termina en el instante en que todos los dedos quedan libres de ella. Este therblig va casi siempre precedido por mover o colocar en posición y seguido por alcanzar.

Para mejorar o eliminar el tiempo de soltar el analista debe planearse las siguientes preguntas:

¿Puede el soltar llevarse a cabo en tránsito?
¿Se podría usar un expulsor mecánico?
¿Son adecuadas y de buen tamaño las cajas que deben alojar la pieza después de soltarla?
Al terminar el therblig «soltar», ¿quedan las manos en la posición más ventajosa para el siguiente therblig?
¿Podrían soltarse varias piezas al mismo tiempo?

Colocar en posición - Solsons

Es el elemento de trabajo que consiste en situar o colocar un objeto de modo que quede orientado propiamente en un sitio específico. El therblig «colocar en posición» tiene efecto como duda o vacilación mientras la mano, o las manos, tratan de disponer la pieza de modo que el siguiente trabajo puede ejecutarse con más facilidad, de hecho, colocar en posición puede ser la combinación de varios movimientos muy rápidos.

El situar una pieza en un dado o matriz sería un ejemplo típico de colocar en posición. Por lo general, este therblig va precedido de mover y seguido por soltar; comienza en cuanto la mano, o las manos, que controlan el objeto comienzan a manipular, voltear, girar o deslizar la pieza para orientarla hacia el sitio correcto, y finaliza tan pronto la mano empiece a alejarse del objeto.

El colocar en posición generalmente puede ser eliminado o mejorado contestando estas y otras preguntas de verificación:

¿Podrían usarse medios tales como una guía, un embudo, una boquilla, topes, un soporte oscilante, un pasador de localización, un rebaje, una chaveta o cuña, señales o marcas piloto, o biseles?
¿Sería posible o cambiar las tolerancias?
¿Convendría o se podría granetear o avellanar un agujero?
¿Sería factible usar una plantilla?
¿Están agudizando las rebabas el problema de colocar en posición?
¿Podría hacerse que la pieza u objeto situado señale o sirva de marca piloto?

Precolocar en posición

Este es un elemento de trabajo que consiste en colocar un objeto en un sitio predeterminado, de manera que pueda tomarse y ser llevado a la posición en que ha de ser sostenido cuando se necesite. La precolocación en posición ocurre frecuentemente junto con otros therbligs, uno de los cuales suele ser mover. Es la división básica que dispone una pieza de manera que quede en posición conveniente a su llegada. Es difícil medir el tiempo necesario para este elemento, ya que es un therblig que difícilmente puede ser aislado. La precolocación se efectúa al alinear un destornillador mientras se mueve hasta el tornillo que se va a accionar.

Las siguientes preguntas ayudarán al analista a estudiar el therblig de precolocar en posición:

¿Puede utilizarse en la estación de trabajo un dispositivo para sostener las herramientas en la posición conveniente y con sus manijas hacia arriba?
¿Podrían quedar suspendidas las herramientas?
¿Es posible utilizar una guía?
¿Es posible emplear alimentación por cartuchos o magazines?
¿Podría utilizarse un dispositivo para apilar las piezas?
¿Sería factible usar un dispositivo giratorio?

Inspeccionar - Sloky

Este therblig es un elemento incluido en la operación para asegurar una calidad aceptable mediante una verificación regular realizada por el trabajador que efectúa la operación.

Se lleva a cabo una inspección cuando el fin principal es comparar un objeto dado con un patrón o estándar. Generalmente no es difícil distinguir cuando se tiene ese elemento de trabajo, ya que la mirada se fija en el objeto y se nota una dilación entre movimientos mientras la mente decide entre aceptar o rechazar la pieza en cuestión.

El tiempo necesario para la inspección depende principalmente de la rigurosidad de la comparación con el estándar, y de lo que la pieza en cuestión se aparte del mismo. Si un operario tuviera que sacar todas las canicas azules que hubiese en una caja, perdería muy poco tiempo en decidir lo que tendría que hacer con una canica roja. Sin embargo, si se hubiera hallado una canica púrpura habría una vacilación más larga en decidirse a aceptarla o rechazarla.

El analista podría mejorar el tiempo de este therblig «inspeccionar» como resultado de la consideración de las siguientes preguntas:

¿Podría eliminarse la inspección o combinarla con otra operación o therblig?
¿Se podrían emplear calibres (o calibradores) o pruebas del tipo múltiple?
¿Se reduciría el tiempo de inspección por medio de un mejor alumbrado?
¿Los objetos que se inspeccionan están a la distancia conveniente de los ojos del operario?
¿Facilitaría la inspección un esquiagrama?
¿Tendría aplicación una foto celda u «ojo eléctrico»?
¿Justificaría el volumen de la producción una inspección electrónica automática?
¿Facilitaría una lupa la inspección de las piezas pequeñas?
¿Está siendo empleado el mejor método de inspección?
¿Se ha pensado en utilizar luz polarizada, pruebas acústicas, pruebas de funcionamiento o comportamiento, calibradores de plantillas, etc.?

Para eficientar este therblig, Sales Power de México ofrece las herramientas de Sloky, indicadores de torque, que evitan causar daño a la herramienta y llegar al momento preciso en función del tamaño y un diseño con poka yoke según el tipo de punta.

Ensamblar

El elemento «ensamblar» es la división básica que ocurre cuando se reúnen dos piezas embonantes. Es otro therblig objetivo y puede ser más fácil mejorarlo que eliminarlo. El ensamblar suele ir precedido de colocar en posición o mover, y generalmente va seguido de soltar. Comienza en el instante en que las dos piezas a unir se ponen en contacto, y termina al completarse la unión.

Desensamblar

Este elemento es precisamente lo contrario de ensamblar. Ocurre cuando se separan piezas embonantes unidas. Esta división básica generalmente va precedida de tomar y suele estar seguida por mover o soltar. El desensamble es de naturaleza objetiva y las posibilidades de mejoramiento son más probables que la eliminación del therblig.

El desensamble comienza en el momento en que una o ambas manos tienen control del objeto después de cogerlo, y termina una vez que finaliza el desensamble, que generalmente lo evidencia el inicio de mover o soltar.

Usar - Solsons

Este therblig es completamente objetivo y tiene lugar cuando una o las dos manos controlan un objeto, durante la parte del ciclo en que se ejecuta trabajo productivo. Cuando las dos manos sostienen una pieza fundida contra una rueda de esmeril, «usar» será el therblig que indique la acción de ambas manos. Después de que un destornillador ha sido colocado en la ranura de la cabeza de un tornillo, el elemento «usar» comenzará en el instante en o que el tornillo comience a moverse en su alojamiento. La duración de este therblig depende de la operación, así como de la destreza del operario.

El usar se detecta fácilmente, ya que este therblig hace progresar la operación hacia su objetivo final. En el estudio de los tres therbligs objetivos: ensamblar, desensamblar y usar, deben considerarse las siguientes cuestiones:

¿Podría emplearse una plantilla o un dispositivo de sujeción?
¿La actividad o clase de trabajo justificaría el uso de equipo automatizado?
¿Sería práctico efectuar el ensamblaje en varias unidades al mismo tiempo?
¿Sería posible usar una herramienta más eficiente?
¿Sería factible emplear topes?
¿Se opera la herramienta con las alimentaciones y a las velocidades de mayor eficiencia?
¿Debería usarse una herramienta mecanizada o eléctrica?

Recuerde que la inversión que se realice en este therblig debe justificarse con el impacto que tenga la operación en el flujo del proceso; dicho de otra manera, el impacto en la meta de la organización, y en qué tanto contribuye la mejora (en materia de inversión) del rendimiento con los ingresos percibidos.

Demora inevitable

La demora inevitable es una interrupción que el operario no puede evitar en la continuidad del trabajo. Corresponde al tiempo muerto en el ciclo de trabajo experimentado por una o ambas manos, según la naturaleza del proceso. Por ejemplo, cuando un operario aplica un taladro con su mano derecha a una pieza colocada en una plantilla, para la mano izquierda se presentaría un retraso inevitable. Puesto que el operario no puede controlar las demoras inevitables, su eliminación del ciclo requiere que el proceso se cambie en alguna forma.

Demora evitable

Todo tiempo muerto que ocurre durante el ciclo de trabajo y del que sólo el operario es responsable, intencional o no intencionalmente, se clasifica bajo el nombre de demora o retraso evitable. De este modo, si un operario sufriese un acceso de tos durante el ciclo de trabajo, esta suspensión se clasifica como evitable porque normalmente no aparecería en el ciclo. La mayor parte de los posibles retrasos evitables pueden ser eliminados por el operario sin cambiar el proceso o el método de hacer el trabajo.

Planear

El therblig «planear» es el proceso mental que ocurre cuando el operario se detiene para determinar la acción a seguir. Planear puede aparecer en cualquier etapa del ciclo y suele descubrirse fácilmente en forma de una vacilación o duda, después de haber localizado todos los componentes. Este therblig es característico de la actuación de los operarios noveles y generalmente se elimina del ciclo mediante el entrenamiento adecuado de este personal.

Descansar

Esta clase de retraso aparece rara vez en un ciclo de trabajo, pero suele aparecer periódicamente como la necesidad que experimenta el operario de reponerse de la fatiga. La duración del descanso para sobrellevar la fatiga variará, como es natural, según la clase de trabajo y según las características del operario que lo ejecuta.

Para reducir el número de veces que se presenta el therblig «descansar» el analista debe considerar:

¿Se emplea la mejor clasificación del orden de uso de los músculos?
¿Son satisfactorias las condiciones de temperatura, humedad, ventilación, ruido, luz y otras?
¿Tienen la altura conveniente los bancos de trabajo?
¿Es posible que el operario se siente y esté de pie alternativamente mientras trabaja?
¿Dispone el operario de una silla cómoda, con la altura adecuada?
¿Se emplean medios mecánicos para manejar cargas pesadas?
¿Conoce el operario sus necesidades, en promedio, de calorías por día? El número aproximado de calorías que se requiere para actividades sedentarias es de 2.400; para trabajo manual ligero 2.700; para labores de tipo medio, 3.000; para trabajo manual pesad, 3.600.

CHUCKS Y POWER CHUCKS
13/08/19

¿Qué son las herramientas de sujeción?

Son instrumentos especializados que sirven para sujetar e inmovilizar aquellas piezas con las que queremos trabajar. Las herramientas de sujeción que se fabrican son tan variadas dependiendo los sectores para las que se emplean.

Tipos de herramientas de sujeción:

Algunos de las instrumentos de sujecion mas comunes en la industria metalmecánica son:

    1.- Broqueros (Drill chuks).
    2.- Prensas (Vices).
    3.- Mandriles (Mandrels).
    4.- Lunetas (Self-centering steady rests).
    5.- Bancos de tornillo (Vices).
    6.- Chucks manuales.
7.- Chucks independientes.
8.- Chucks combinados.
9.- Chucks de boquillas.
10.-Power Chucks.

¿Qué es un Chuck?
Es un tipo especial de herramienta de sujeción usada usualmente para una pieza con simetría radial, en especial un objeto cilíndrico. Es más comúnmente usado para sujetar una herramienta rotativa (como las brocas en una taladradora) o en una pieza de trabajo en rotación (como la barra en eje del cabezal fijo de un torno). Algunos chucks también pueden sujetar objetos con forma irregular (aquellos que carecen de simetría radial). En algunas aplicaciones, la herramienta o la pieza de trabajo sujetada por las mordazas permanece estacionaria mientras que otra herramienta o pieza de trabajo gira (por ejemplo, una broca en el eje del contrapunto de un torno, o una pieza circular siendo cortada por una fresadora).

Beneficios de utilizar un Power Chuck:

Durabilidad, Confiabilidad, Precisión y Control.
La tecnología en las herramientas de sujeción de Röhm te permite realizar cambios de herramientas como las mordazas con mayor rapidez y seguridad además de proporcionarte una sujeción de la pieza a trabajar extremadamente potente. Un sujetador puede usarse en cualquier operación que requiere una relación precisa en la posición de una herramienta a la pieza de trabajo.

El Chuck DURO-A RC se presenta como un verdadero CAMPEÓN DE PRECIO-RENDIMIENTO.

Una excelente sujeción de la pieza generara la disminución de la vibración y esto una mayor calidad en el trabajo realizado. Es necesario asegurarse que al poner las herramientas lo más corto que se pueda con el fin de generar más rigidez en nuestras herramientas, además de cuidar el runout de las mismas.

Tipo	Características	Figura
Estándar (Mango recto)	Tipo más ampliamente utilizado.	Fig. i)
Mango largo	Tipo con mango largo para mecanizar en profundidades y aplicaciones de escuadrado.	Fig. j)
Cuello largo	Geometría de cuello largo, puede utilizarse para ranuras profundas y también apropiado para mandrinado.	Fig. k)
Cuello cónico	Características cuello largo cónico, es la más utilizada para ranurado profundo y aplicaciones de moldes.	Fig. l)

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